مقدمه
فرایند تولید قطعات و تجهیزات صنعتی، به کمک دستگاه‌های گرمایی و تزریقی ، به دو صورت قالب‌گیری تزریقی و شکلدهی گرمایی(ترموفرمینگ) انجام میشود. در این مقاله، به مقایسه تفاوت‌ها، مزایا و معایب هر دو روش پرداخته خواهد شد.
در روش شکل دهی گرمایی، مواد اولیه به کمک حرارت و فشار هوا، در قالبی به شکل دلخواه شکل داده میشوند. در این روش، قالب از فلزات ضد زنگ یا آلیاژهایی که مقاومت مکانیکی بالایی دارند ساخته میشود و برای دستیابی به شکل دقیق قطعات، معمولا از دستگاه‌های CNC استفاده میشود. ساختار این روش به این شکل است مواد اولیه بصورت ورق یا شیت های پلاستیکی بر روی قالب قرار میگیرند و شکل دهی میشوند.
در روش قالب‌گیری تزریقی، مواد اولیه در قالبی به شکل دلخواه قرار گرفته و با اعمال فشار و حرارت، داخل قالب فشرده شده و شکل داده میشوند. در این روش، قالب از فلزات ضد زنگ یا آلیاژهایی با مقاومت مکانیکی بالا تهیه شده است و برای دستیابی به شکل دقیق قطعات، معمولا از دستگاه‌های CNC استفاده میشود. ساختار این روش به این شکل است که مواد اولیه بصورت ریزدانه پلاستیکی یا گرانول میباشند و با حرارت و فشار به داخل قالب تزریق میشوند و شکلدهی میشوند.
شکل دهی حرارتی (ترموفرمینگ)
شکل دهی حرارتی یا ترموفرمینگ، یکی از فرایندهای مهم در صنعت تولید قطعات پلاستیکی است که برای تولید اشکال مختلف قطعات پلاستیکی از جمله بسته بندی وکیوم فرمینگ و قطعات خودرو، اسباب بازی و … به کار می‌رود.
در این روش، ورق پلاستیکی با ضخامت و جنس مشخص، به عنوان مواد اولیه استفاده میشود و در ابتدا با استفاده از المنت‌های حرارتی در یک یا دو طرف ورق، حرارت داده میشود تا به شکل انعطاف پذیر درآید.
در این فرایند، مقدار حرارتی که به پلاستیک داده میشود، باید با توجه به جنس ورق، ضخامت آن و نیز شکل نهایی مورد نظر، تنظیم و کنترل شده باشد تا پلاستیک به حالت ذوب نرسد.
سپس با استفاده از قالب‌های مناسب، ورق پلاستیکی شکل داده میشود. این قالب‌ها، معمولا از آلومینیوم ساخته شده و در صورت نیاز به هدایت حرارت بالا، از آلیاژ بریلیوم مس استفاده میشود.
پس از شکل دادن قطعه، آن از قالب خارج شده و ضایعات آن جدا میشود تا به شکل محصول نهایی در آید. ضایعات حاصل از این فرایند، معمولا با آسیاب کردن و در دستگاه گرانول ساز بازیافت میشوند و دوباره برای تولید ورق پلاستیکی به کار گرفته میشوند.
با توجه به توانایی این روش در تولید انبوه و سرعت بالایی که دارد، از نظر اقتصادی و کارآمدی، در مقایسه با روش‌های دیگر شکل دهی پلاستیک، به عنوان یکی از روش‌های مقرون به صرفه و مناسب شناخته شده است.
وکیوم از ابتدایی ترین فرم های شکل دهی گرمایی می باشد . در روش وکیوم فرمینگ ورق پلیمری در قالب ثابت و محکم می شود و تا زمان نرم شدن آن حرارت داده می شود و در نهایت قالب وکیوم فرمینگ روی ورق حرارت دیده بسته می شود . با ایجاد خلاء زیر ورق گرمادیده و نرم و با اعمال فشار بر روی آن طرح قالب بر روی ورق نقش می بندد و این نوع از شکل دهی را وکیوم فرمینگ می گویند . صنایع بسته بندی وکیوم آرارات با مناسب ترین قیمت بهترین بسته بندی محصولات را در اختیار مشتریان خود قرار می دهد جهت اطلاع از قیمت و خرید محصولات می توانید با مشاورین و کارشناسان این مجموعه در تماس باشید .
شکل دهی محصولات به صورت شکل دهی فشاری ، مکانیکی انجام می شود که در مورد هریک توضیح مختصری برای شما عزیزان خواهیم داد. در شکل دهی مکانیکی ورق حرارت دیده تحت کشش دستی یا مکانیکی شکل دهی می شود.این روش به صورت شکل دهی قالب همانندی و کمک سنبه انجام می شود . در شکل دهی به روش قالب همانندی بین دو قالب همانند ورق گرم تحت فشار قالب قرار می گیرد تنها محدودیت استفاده از این روش وابستگی به شکل قالب و طرح و جریان مواد و قابلیت های کشیدگی آن دارد .
در شکل دهی فشاری ، هوای متراکم و گرم با فشار مناسب از طریق محفظه فشاری که روی قالب بسته می شود ، در امتداد مواد حرارت دیده درزبندی می شود . بر اثر خلاء ورق در مجاورت و تماس دیواره های قالب قرار می گیرد . برای کسب اطلاعات بیش تر در مورد روش های مختلف وکیوم فرمینگ به سایر مطالب وبسایت مراجعه نمایید.
روش‌های شکلدهی حرارتی
سه روش شکلدهی حرارتی عبارتند از:
شکلدهی حرارتی خلاء:
در این روش، با ایجاد فشار منفی از طریق کشیدن هوا از سوراخ‌های قالب، ورق پلاستیکی پیش‌گرم‌شده روی قالب سرد می‌نشیند و با حذف هوای بین قالب و ورق، ورق به شکل قالب درمی‌آید. در این روش، ورق پلاستیکی به صورت یکپارچه شکل می‌گیرد و پس از سرد شده از قالب جدا میشود. این روش به طور کلی برای قطعات بزرگ و ساده به کار می‌رود.
شکلدهی حرارتی با فشار هوا:
در این روش، با ایجاد فشار مثبت هوا، ورق پلاستیکی به داخل قالب هدایت شده و در نهایت شکلدهی میشود. در این روش، ورق می‌تواند در دماهای پایین‌تری شکل بگیرد و دارای سرعت تولید بیشتری نسبت به روش شکلدهی حرارتی خلاء است. این روش برای قطعات کوچک و پیچیده مناسب است.
شکلدهی حرارتی مکانیکی:
در این روش، ورق پلاستیکی به صورت مکانیکی و با نیروی تماس مستقیم شکل داده میشود. در این روش، ورق پلاستیکی توسط قسمت مثبت قالب به سمت حفره قالب یا همان قسمت منفی هدایت شده و به شکل قالب در می‌آید. این روش دارای دقت ابعادی بهتر و دقیق‌تر است.
مزایا و معایب شکلدهی حرارتی
مزایای شکل دهی حرارتی یا ترموفرمینگ عبارتند از:
۱- سرعت بالا: شکل دهی حرارتی به دلیل استفاده از حرارت و فشار بالا، سرعت بالایی در تولید قطعات دارد و به راحتی می‌توان محصولات با تعداد بالا تولید کرد.
۲- قابلیت پردازش وسیع: ترموفرمینگ قابلیت پردازش انواع مواد را دارد. می‌توان از پلاستیک‌های نرم و کشسان تا پلاستیک‌های سخت و نفوذپذیر استفاده کرد.
۳- کیفیت بالا: این روش شکل دهی می‌تواند به تولید قطعات با دقت بالا و کیفیتی بسیار بالا منجر شود. سطح پایان و ابعاد دقیق محصولات تولید شده با ترموفرمینگ، با سایر روش‌های شکل دهی مانند دیگر روش‌های تولید پلاستیکی قابل مقایسه است.
۴- تنوع: با استفاده از ترموفرمینگ، می‌توان محصولات با طراحی‌های متنوع و جذاب تولید کرد. این روش برای تولید قطعات ساخت و ساز، صنعت خودرو، تجهیزات الکترونیکی و بسیاری از صنایع دیگر استفاده میشود.
۵- امکان شکل دادن به قطعات با پایه های بزرگ: در شکل دهی حرارتی، قطعات با پایه های بزرگ و محیط های پیچیده مانند گوشتی ها و گوشه های با خمیدگی های پیچیده می توانند با دقت و صحت بالا شکل داده شوند.
۶- کاهش هدر رفت مواد: در مقایسه با فرایندهای دیگر شکل دهی، مواد کمتری در شکل دهی حرارتی مورد نیاز است. این به دلیل این است که در فرایند ترموفرمینگ، مواد پلیمری به صورت شیب دار و در قالب شکل دهی می شوند، به عبارت دیگر قسمت هایی از قالب برای پر کردن قطعات استفاده نمی شوند.
۷- خواص مکانیکی بالا: قطعات شکل داده شده توسط ترموفرمینگ می توانند خواص مکانیکی بسیار بالایی داشته باشند و در برخی موارد می توانند به عنوان جایگزین مناسب برای قطعات فلزی مورد استفاده قرار گیرند.
۸- قابلیت تولید در مقیاس بزرگ: فرایند ترموفرمینگ می تواند قابلیت تولید قطعات به صورت تکی و در مقیاس بزرگ را داشته باشد. این قابلیت می تواند برای تولید قطعات خودرو، قطعات هواپیما و سایر صنایع بزرگ بسیار مفید باشد.
۹- پایداری حرارتی: قطعات شکل داده شده با ترموفرمینگ، می توانند پایداری حرارتی بالایی داشته باشند و مقاومت بیشتری در برابر شوک حرارتی نسبت به سایر فرایندهای شکل دهی داشته.
معایب
در ادامه به برخی از معایب شکل دهی حرارتی یا ترموفرمینگ اشاره می‌کنم:
۱- محدودیت در انتخاب مواد: محصولات حاصل از ترموفرمینگ معمولاً از جنس پلاستیک هستند و انواع دیگر مواد مثل فلزات و شیشه را نمی‌توان با این روش شکل داد. در انتخاب مواد پلاستیکی باید موادی انتخاب شود که دارای دمای نرم شدن مناسب برای شکل دهی باشند.
۲- محدودیت در ابعاد قطعات: ترموفرمینگ برای شکل دهی قطعات بزرگ ممکن نیست و معمولاً برای شکل دهی قطعات کوچک استفاده میشود.
۳- هزینه اولیه بالا: هزینه اولیه برای طراحی و ساخت قالب‌های ترموفرمینگ بالاست. قالب‌هایی که برای تولید قطعات بزرگتر، پیچیده‌تر یا با تعداد بیشتری قابل استفاده باشند، هزینه بیشتری دارند.
۴- تاثیر دما: در ترموفرمینگ دمای بالا، باعث شکل گیری قطعات میشود، اما همزمان باعث خراب شدن قالب و یا تغییر شکل قطعه در صورت عدم کنترل دمای دقیق میشود.
۵- نیاز به دقت بالا: هر گونه خطا در طراحی قالب یا عدم توجه به مواد و دما، می‌تواند منجر به قطعه‌های معیوب شده و از کار افتاده شدن قالب شود. این نیاز به دقت و دانش فنی بالا را برای شکل دهی حرارتی و ترموفرمینگ می‌طلبد.
۶- تعمیر و نگهداری: ماشین‌آلات ترموفرمینگ پیچیده و حساس هستند و نیاز به تعمیر و نگهداری دارند، به همین دلیل هزینه‌های نگهداری و تعمیر آنها نیز بالا می‌رود.
قالب گیری تزریقی
قالب گیری تزریقی یک فرایند تولید قطعات پلاستیکی است که در آن مواد پلیمری از طریق تزریق به داخل قالب هدایت میشود و پس از سرد شدن، قالب باز شده و قطعه پلاستیکی از داخل قالب خارج می شود. در این روش، مواد پلیمری تحت فشار بالا و در دماهای بالا به داخل قالب تزریق می شوند و در نهایت پس از خنک شدن، قطعه پلاستیکی مورد نظر ساخته می شود.
مراحل قالب گیری تزریقی عبارتند از:
- تزریق: ماده پلاستیکی به صورت مذاب و تحت فشار به داخل قالب تزریق می شود.
- فشردن: ماده پلاستیکی در داخل قالب به دلیل فشار بالا، تراکم و فشار داده می شود.
- خنک کردن: پس از تزریق ماده پلاستیکی، باید منتظر شد تا خنک شود و قالب را می‌توان باز کرد.
- باز کردن قالب: پس از خنک شدن قطعه پلاستیکی، قالب باز شده و قطعه پلاستیکی از داخل قالب خارج می شود.
قالب گیری تزریقی به دلیل دقت بالایی که در تولید قطعات پلاستیکی دارد، در صنایع مختلفی مانند خودروسازی، الکترونیک، پزشکی، لوازم خانگی و غیره استفاده می شود.
روش‌های قالب‌گیری تزریقی
روش‌های قالب‌گیری تزریقی بسیار متنوع هستند و برای تولید قطعات پلاستیکی مختلف از آنها استفاده میشود. در ادامه به برخی از روش‌های قالب‌گیری تزریقی پرکاربرد اشاره میشود:
قالب‌گیری تک مرحله‌ای (Single-Stage Injection Molding)
در روش قالب‌گیری تک مرحله‌ای، پلاستیک مذاب به صورت یک مرحله درون قالب تزریق میشود. در این روش، پلاستیک مذاب به وسیله یک مسیر تزریق، به داخل قالب تزریق میشود و پس از خنک شدن و سفت شدن، قطعه نهایی از قالب خارج میشود. این روش برای تولید قطعات ساده و با حجم کم استفاده میشود و معمولاً زمان تزریق کمتر و هزینه کمتری نسبت به روش‌های دیگر دارد.
قالب‌گیری دو مرحله‌ای (Two-Stage Injection Molding)
در روش قالب‌گیری دو مرحله‌ای، در ابتدا قطعه‌ای با مواد نرمال مثل پلی‌استر تزریق و ساخته میشود. در مرحله بعدی، این قطعه در قالب دوم با ماده پلاستیکی دیگری پوشانده میشود. برای پوشاندن مواد پلاستیکی به صورت دو مرحله از دو قالب استفاده میشود. در مرحله اول، قالب اول با ماده نرمال ساخته میشود و قطعه پایه ساخته میشود. در مرحله دوم، قالب دوم با ماده پلاستیکی پوشانده میشود و قطعه نهایی ساخته میشود. این روش برای تولید قطعات پیچیده و چند رنگ و چند جنسیته کاربرد دارد.
قالب‌گیری تزریقی با فشار کم (Low-Pressure Injection Molding)
قالب‌گیری تزریقی با فشار کم (Low-Pressure Injection Molding) روشی از تزریق پلاستیک است که در آن فشار مورد استفاده در پر کردن قالب نسبت به دیگر روش های تزریق پلاستیک کمتر است. در این روش، پلاستیک به شکل گرانول‌هایی که از قبل در دستگاه خاصی ذخیره شده‌اند، به دمای مشخصی گرم میشوند تا به حالت ذوب برسند. سپس، با استفاده از یک دستگاه تزریق پلاستیک با فشار کم، پلاستیک ذوب شده به قالب تزریق میشود.
استفاده از فشار کم در این روش باعث میشود که پلاستیک به صورت آرام و بدون تغییر شکل درون قالب جریان پیدا کند و به سرعت سرد شود. به علاوه، با این روش، امکان پر کردن فضاهای کوچک و تنگ در قالب نیز فراهم میشود. قابلیت های این روش از جمله ضرورت فشار کم، مناسب برای تزریق پلاستیک در برخی موارد خاص مانند پوشش دهی اجزای الکترونیکی و قطعات حساس به ضربه و دمای بالا است.
این روش به عنوان یک روش سریع، ایمن و کارآمد در صنعت تولید قطعات الکترونیکی و صنایع خودرو، پزشکی و غیره مورد استفاده قرار می‌گیرد.
قالب‌گیری تزریقی چندجداره (Multi-Shot Injection Molding)
قالب‌گیری تزریقی چندجداره یا Multi-Shot Injection Molding در واقع یک روش پیشرفته از قالب‌گیری تزریقی است که در آن بیش از یک ماده در یک قطعه قرار می‌گیرد. در این روش، دو یا چند قالب در دسترس هستند و هر قالب دارای ماده جداگانه‌ای است که می‌تواند در نواحی مختلفی از قالب تزریق شود.
برای تولید قطعات چندرنگ یا قطعاتی با ویژگی‌های متفاوت، از این روش استفاده میشود. برای مثال، قسمتی از قطعه می‌تواند با ماده سفید و قسمت دیگری با ماده سیاه تولید شود. در صورتی که یک قالب معمولی برای تزریق استفاده شود، ممکن است نتوان به صورت دقیق قسمت‌های مختلف را با مواد متفاوت پر کرد و این باعث میشود که بخش‌هایی از قطعه رنگ دیگری داشته باشند.
به علاوه، این روش می‌تواند به طور قابل توجهی زمان و هزینه تولید را کاهش دهد، زیرا دیگر نیازی به جداسازی قطعه از قالب و پر کردن آن با مواد دیگر نیست.
در این روش، یک ماشین تزریق، تزریق دو یا چند ماده را انجام می‌دهد. گاهی اوقات این روش به عنوان “دوگانه تزریق” نیز شناخته میشود.
روش قالب‌گیری تزریقی گازی (Gas-Assisted Injection Molding)
روش قالب‌گیری تزریقی گازی یک فرایند تزریق پلاستیک است که در آن، پلاستیک با استفاده از گاز فشرده به شکل قطعات سه بعدی تزریق میشود. در این فرایند، ابتدا قالب بسته میشود و سپس گاز فشرده به داخل قالب تزریق میشود. این گاز، پلاستیک را به سمت دیواره قالب سوق می‌دهد و در نتیجه تخلیه قالب از پلاستیک راحت‌تر خواهد بود. پس از آن، پلاستیک تزریق میشود و گاز به آرامی خارج میشود، در نتیجه برخی از اجزای پلاستیک دارای چندین لایه میباشند.
این فرایند قالب‌گیری، از آنجایی که نیازی به فشار بالا و تجهیزات گران قالب‌گیری تزریقی سنتی ندارد، مناسب برای قطعات با شکل پیچیده و با کیفیت بالا است. همچنین با این روش، تیرگی و ترک خوردگی در قطعات کاهش می‌یابد و عمر مفید قطعات نیز افزایش می‌یابد.
مزایا و معایب قالب گیری تزریقی
مزایا
۱- دقت بالا: قالب گیری تزریقی برای تولید قطعات پیچیده بسیار مناسب است. در مقایسه با روش‌های دیگر، قالب گیری به شما اجازه می دهد که ویژگی های بیشتری را با تحمل کمترین اختلاف سایزی در قطعات، درج کنید. همچنین، این روش برای تولید قطعات با ویژگی‌های متعدد به طور همزمان با ابزارهایی مانند پیچ و مهره‌ها، محفظه‌های جانبی، و چاه‌ها مناسب است.
۲- تکرارپذیری بالا: پس از ساخت قالب گیری، محصولات مشابه به صورت تکراری تولید می شوند. هنگامی که یک قالب گیری به خوبی ساخته شده باشد، می‌تواند به مدت طولانی استفاده شود.
۳- هزینه پایین: هرچند که هزینه ساخت اولیه قالب بالاست، اما پس از آن هزینه هر قطعه بسیار کم است. روش‌های دیگر پردازش پلاستیک ممکن است نیاز به عملیات چندگانه داشته باشند، مانند ایجاد صافی در قطعات، در حالی که قالب گیری تزریقی می‌تواند همه این عملیات را به طور همزمان انجام دهد.
۴- سرعت: زمان سیکل می‌تواند حداقل ۱۰ ثانیه باشد. با ترکیب آن با قالب گیری چندگانه، تعداد زیادی از محصولات بسیار سریع تولید میشود. البته، زمان لازم برای تولید هر قطعه، به جزئیات فرایند تزریق و مواد استفاده شده، بستگی دارد.
۵- مواد اولیه متنوع: این مورد به مزایای انتخاب متریال مناسب برای تزریق پلاستیک اشاره دارد. برای تزریق پلاستیک انواع متنوعی از متریال‌ها در دسترس است که شامل مواد رایج و همچنین مواد خاصی مانند پلاستیک ضد الکتریسیته ساکن، لاستیک حرارتی، پلاستیک مقاوم در برابر مواد شیمیایی، ماده‌ی فرابایومز پذیر و … است. همچنین امکان ترکیب رنگ‌ها و یا استفاده از مستربچ کالرینگ در تزریق پلاستیک وجود دارد که به شما انتخاب بیشماری از رنگ‌ها را می‌دهد.
۶- سطوح ویژه، حک و چاپ: در این روش، قالب تزریقی می‌تواند با سطوح و ویژگی‌های خاصی مثل ظاهر چرمی، لمس نرم، براقیت بالا و غیره تولید شود. همچنین امکان حک شدن لوگو یا متن مورد نظر بر روی قطعه قالب‌گیری شده نیز وجود دارد.
۷- کمترین اتلاف پلاستیک: در این روش، تکرارپذیری بالایی برای قطعات تولید شده وجود دارد. حتی سرهای پیچ‌ها و رانرها (قسمت‌های پلاستیکی که از طریق آنها ماده پلاستیکی به قالب تزریقی رسیده و قسمت اضافی هستند) نیز می‌توانند بازیافت شوند و ماده پلاستیکی مجدداً استفاده شود.
معایب
با وجود مزایایی که قالب گیری تزریقی دارد، اما همانطور که در ادامه ذکر شده است، معایبی نیز وجود دارد:
۱- هزینه اولیه بالا: برای ساخت قالب های تزریق، نیاز به طراحی و ساخت قالب است که نیاز به نیروی انسانی، مواد و ساعت های زیادی از ماشین کاری دارد و هزینه بالایی را تشکیل می دهد.
۲- زمان انجام کار اولیه: از ابتدایی ترین مراحل ایده گرفتن تا تولید نهایی، ممکن است ماه ها طول بکشد. حتی برای ساخت قالب، نیاز به طراحی، تست و تولید قالب است. البته، پس از ساخت قالب، زمان بسیار کمی برای تولید قطعات مورد نظر صرف می شود.
۳- محدودیت در اندازه بزرگ قطعات: برای تولید قطعات بزرگ، نیاز به ماشین های بزرگی است که قالب های بسیار بزرگی را نیز نیاز دارند. این باعث افزایش هزینه تولید می شود.
۴- نیاز به طراحی دقیق: برای جلوگیری از مشکلات مربوط به قالب، نیاز به طراحی دقیق قطعات است تا مشکلاتی مانند اندازه گیری زیر قالب، ویژگی های محصولات و نیاز به پوشش دائمی را جلوگیری کند. در طراحی دیواره ها نیز به نوع مواد و دما نیاز دارد تا قالب پر شود و محصول به صورت کامل تولید شود. به علاوه، موقعیت چشمک زن ها و خطوط خنک کننده نیز باید مورد توجه قرار گیرد تا محصول بصری خوبی داشته باشد.
مقایسه شکل دهی حرارتی و قالب گیری تزریقی
در اینجا مقایسه بین دو روش شکل دهی حرارتی و قالب گیری تزریقی را داریم.
تفاوت‌ها
۱- مواد اولیه: در قالب گیری تزریقی، مواد اولیه به صورت پلاستیک مایع به داخل قالب گیری حرکت می‌کنند. در شکل دهی حرارتی، مواد اولیه به صورت صفحات شیت یا رول وارد ماشین شکل دهی میشوند و در دمای بالا به شکل نهایی خود می‌رسند.
۲- دمای عملیاتی: دمای عملیاتی در قالب گیری تزریقی بیشتر از دمای شکل دهی حرارتی است. برای قالب گیری تزریقی باید دمای بالای ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد استفاده شود.
۳- زمان عملیات: زمان شکل دهی حرارتی برای تولید قطعات کوچک تر، مانند قطعات بسته بندی وکیوم فرمینگ، بسیار کمتر است. در قالب گیری تزریقی، زمان زیادی برای تزریق مواد اولیه و پر شدن قالب به طول می‌انجامد.
۴- هزینه: قالب گیری تزریقی نیاز به قالب‌های گرانبها دارد که می‌تواند برای تولید محصولات کوچک آزمایشی یا تعداد کمی از محصولات پر هزینه باشد. در شکل دهی حرارتی هزینه قالب‌ها کمتر است و پیچیدگی زیادی ندارند.
مشابهت‌ها
شکل دهی گرمایی و قالب گیری تزریقی دو روش متفاوت برای تولید قطعات پلاستیکی هستند، اما برخی مشابهت‌ها وجود دارد که عبارتند از:
۱- استفاده از مواد خام پلاستیکی: هر دو روش از مواد پلاستیکی به عنوان مواد خام استفاده می‌کنند.
۲- تحت فشار قرار گرفتن مواد خام: در هر دو روش، مواد خام تحت فشار قرار گرفته و به شکل قالب در می‌آیند.
۳- پردازش حرارتی: در هر دو روش، پردازش حرارتی برای انعطاف پذیری و شکل دهی مواد خام استفاده میشود.
۴- قابلیت تولید دقیق: هر دو روش می‌توانند برای تولید قطعات پلاستیکی با ابعاد و شکل دقیق استفاده شوند.
۵- قابلیت تولید حجم بالا: هر دو روش می‌توانند برای تولید قطعات پلاستیکی با حجم بالا و تعداد بسیار زیاد استفاده شوند.
۶- مقاومت در برابر ضربه: محصولات تولید شده از هر دو روش می‌توانند دارای مقاومت بالا در برابر ضربه باشند.
۷- انعطاف‌پذیری: هر دو روش انعطاف پذیری بالایی را به کاربران خود ارائه می‌دهند. می‌توان قطعات مختلفی را با هر دو روش تولید کرد.
محصولات تولید شده به روش شکل دهی گرمایی
در شکل دهی گرمایی دو نوع محصولات با دیواره نازک در تیراژ بالا که برای بسته بندی و ظروف یکبار مصرف و دور انداختنی چون کیسه های بسته بندی ، ظروف ماست و .. و هم چنین محصولاتی با تیراژ پایین در ابعادبزرگ تر چون صندلی ، آستر درب یخچال و جعبه های نگهداری ابزار تولید می شود . کیفیت محصولات شکل دهی گرمایی تولید شده در تیراژ کم نزدیک به کیفیت محصولات قالب گیری تزریقی می باشد و هم چنین نسبت به تولید محصولات تزریقی با صرفه تر می باشد .
تفاوت شکل دهی گرمایی و قالب گیری تزریقی
در قالب گیری تزریقی به صفحه پران ، پران قطعه ، صفحات فلزی جفت شونده و سیستم راهگاهنیاز می باشد اما در شکل دهی گرمایی از یک وجه ریخته گری می شود و از یک سمت قطعه را فرم می دهند . برعکس محصولات قالب گیری تزریقی در فرم دهی گرمایی محصولات بدن نیاز به پین پران از قالب خارج شده و پس از کامل شدن عملیات شکل دهی قطعه به صورت اتوماتیک از قالب جدا می شود .تفاوت عمده میان محصولات تولیدی به روش فرم دهی گرمایی و قالب گیری تزریقی این است که محصولات تولیدی قالب تزریقی تا حدود زیادی به شکل نهایی محصول نزدیک هستند و جهت تکمیل نهایی آن ها عملیات مختصری بر روی این محصولات انجام می شود . در صورتی که محصولات فرم دهی گرمایی نیازمند عملیات ثانویه بر روی قطعه می باشند و هرگونه منفذ ، دریچه یا هواکش بر روی آن ایجاد شود .
از مزیت های استفاده از روش شکل دهی گرمایی در تولید محصولات ، اقتصادی بودن تولید محصولات بزرگ در مقایسه با سایر روش های تولید محصولات یکبار مصرف و بسته بندی می باشد. قطعات بزرگ از جمله بدنه قایق و محفظه های توشه سفر معمولا به روش فرم دهی گرمایی تولید می شوند. یکی دیگر از تفاوت های عمده روش فرم دهی گرمایی با سایر فرآیندها این است که این روش تنها روی ورق صورت می گیرد.مواد اولیه بایستی از طریق فرآیند اکستروژن ورقه پلاستیکی به صورت ورق دربیاید که این موجب بالارفتن هزینه ها خواهد شد .
نتیجه گیری
با توجه به مقایسه بین شکل دهی حرارتی و قالب گیری تزریقی، مشخص شد که هر دو روش دارای مزایا و معایبی هستند و استفاده از هرکدام بستگی به نیازهای و محدودیت‌های موجود در پروژه دارد.
در مورد شکل دهی حرارتی، مزیت هایی مانند پایین بودن هزینه ها برای انتاج اولیه، امکان تولید قطعات با ضخامت پایین و بالا، امکان تولید با سرعت زیاد و امکان تولید قطعات با خاصیت های نور پذیر و شفافیت وجود دارد. در مقابل، معایبی مانند نیاز به مواد اولیه با کیفیت بالا و محدودیت در طرح های پیچیده وجود دارد.
از سوی دیگر، در قالب گیری تزریقی، مزایایی مانند تولید قطعات با دقت بالا و توانایی تولید قطعات بزرگ با وزن سبک. در مقابل، معایبی مانند هزینه بالای تولید اولیه، مشکل در تولید قطعات با ضخامت بالا و نیاز به طراحی دقیق قطعه قبل از شروع تولید وجود دارد.
بنابراین، استفاده از هرکدام از این روش‌ها بستگی به نیازها و محدودیت‌های پروژه دارد و باید با توجه به مزایا و معایب هر روش، انتخابی مناسب انجام شود.
صنایع بسته بندی وکیوم فرمینگ آرارات در زمینه ارائه خدمات بسته بندی وکیوم فرمینگ فعالیت دارد، ما بیش ۲۰ سال در این زمینه فعال هستیم و تجربه های موفقی در حوزه بسته بندی به دست آورده ایم. برای سفارش بسته بندی و یا تولید قطعات وکیوم فرمینگ با ما تماس بگیرید.
